Ao süreci nedir?

Ao süreci (Anaerobik-oksic süreci) esas olarak atıksu arıtımı için kullanılır ve organik maddeler ve azot dahil olmak üzere çeşitli kirleticileri etkili bir şekilde kaldırabilir. Bu sürecin tedavi verimliliği genellikle ulaşır: 70%–90% forbod₅, Cod cod için ve toplam azot için 70% üzerinde.

Ao sürecinin bir aşamasında, heterotrophic bakteri, nişasta, lif ve karbonhidratlar gibi kirleticilerin yanı sıra atık sudaki çözünür organik maddelerin organik asitlere hidrolize olmasını sağlar. Bu süreç makromoleküler organik maddeyi küçük moleküler organik maddeye ayırır ve çözünmeyen organik maddeleri çözünebilir organik maddeye dönüştürür. Bu hidrolize ürünler aerobik tedavi için aerobik tanka girdiklerinde, atıksuların biyobozunabilirlik ve oksijen verimliliğini artırabilir; bir aşamada, proteinler ve yağlar gibi heterotrofik bakteriler amonyak salgılar. O aşamada, ototrofik bakteri okside nh₃-N (nh₄⁺) Hayır₃^- Nitrifikasyon yoluyla. Hayır₃^- Daha sonra bir tanka, molekül azotuna (n) indirgendiği devridaim yoluyla iade edilir.₂), Ekosistemde c, n ve o döngüsünü tamamlama ve zararsız atıksu arıtımına ulaşma.

Kanalizasyon drenaj sistemi tarafından toplandıktan sonra, kanalizasyon arıtma fabrikasının bar ekran çukuruna girer. Partikül kalıntılarını çıkardıktan sonra, kaldırma pompası tarafından sedimantasyon için birincil sedimantasyon tankına pompalanır. Atıksu daha sonra organik madde konsantrasyonunu azaltmak ve bazı amonyak azotunu gidermek için asitleştirme, hidroliz ve nitrüfikasyon-denitrifikasyon gerçekleştiği a-level biyolojik temas oksidasyon tankına yerçekimi ile akar. Daha sonra, organik kirleticilerin çoğunun biyolojik oksidasyon ve adsorpsiyon yoluyla bozunduğu aerobik biyokimyasal reaksiyonlar için o-level biyolojik temas oksidasyon tankına akar. Atık daha sonra katı-sıvı ayırma için yerçekimi ile ikincil sedimantasyon tankına akar. Çökeltme tankından gelen süpernatant, klor tabletlerinin suda zararlı bakterileri eritmek ve öldürmek için eklendiği ve deşarj standartlarını karşıladığı dezenfeksiyon tankına akar.

Bar ekranı tarafından engellenen enkaz düzenli olarak arabalara yüklenir ve depolama alanına atılır. İkincil sedimantasyon tankının çamurunun bir kısmı a-level biyolojik arıtma tankına iade edilirken, kalan çamur sindirim için çamur çukuruna gönderilir ve daha sonra periyodik olarak çıkarılır ve bertaraf için taşınır. Çamur çukurundan gelen süpernatant, daha fazla tedavi için birincil sedimantasyon tankına iade edilir.

Çamur iade ve geri sindirim sıvısı ile ilgili hesaplamalar için, bakın Aao süreci.

Genel ao süreci dört bölümden oluşmaktadır: birincil ön işlem, ikincil biyolojik tedavi, üçüncül gelişmiş tedavi ve çamur tedavisi. Belirli yapılar ve işlevleri aşağıdaki gibidir:

• Birincil ön tedavi
  • Birincil sedimantasyon tankı: birincil sedimantasyon tankı, atık sudaki daha büyük katı asılı partiküllerin giderilmesi, biyolojik arıtımdaki organik yükün azaltılması ve aktif çamurdaki mikroorganizmaların aktivitesini arttırmak için katı-sıvı ayrımı gerçekleştirir.
• İkincil biyolojik tedavi
  • A-aşamalı biyolojik tedavi tankı: büyük moleküler organik madde küçük moleküler organik maddeye hidrolize edilir. Aynı zamanda, nitratın azot ve nitrürleştirici bakterilerin geri dönüşü ile kısmi nitrüfikasyon ve denitrifikasyon meydana gelebilir, amonyak azotunu giderir.
  • O-seviye biyolojik tedavi tankı: bu tank iki bölüme ayrılmıştır. İlk bölüm, atıksudaki organik madde içeriğini önemli ölçüde azaltan çeşitli organik maddeleri atıksulardan çıkarır. İkinci bölümde, atıksudaki amonyak azotu yeterli oksijen koşulları altında bozulurken, atıksudaki morina değeri de daha düşük bir seviyeye düşürülür ve böylece atıksuları arındırır.
  • İkincil sedimantasyon tankı: biyokimyasal tanktan soyulmuş biyofilm ve asma çamurun giderilmesi için katı-sıvı ayrımı yapar, böylece atıksuları gerçekten arındırır.
• Üçüncül gelişmiş tedavi
  • Dezenfeksiyon tankı: İkincil sedimantasyon tankından gelen atık, dezenfeksiyon tankı için dezenfeksiyon tankına akar, atık kalitenin sıhhi standartlara uygun olmasını sağlar ve uyum içinde deşarj edilir.
• Çamur tedavisi
  • Çamur depolama tankı: İkincil sedimantasyon deposundan gelen çamur, çamur thickening ması ve aerobik sindirim için çamur depolama tankına periyodik olarak boşaltılır.
  • Filtre presi: çamur filtre presi, çamurdaki katılardan suyu etkili bir şekilde ayırmak ve çamurun hacmini azaltmak için kullanılır.

Amonyak azotunun biyolojik olarak uzaklaştırılması için ao süreci prensibi: atıksudaki amonyak azotu, oksijenli koşullar altında (o aşaması) nitrürleyici bakteriler tarafından nitratın azotuna nitrürlenir. Anoxic koşulları altında, bir elektron donörü olarak atıksudaki organik maddeyi kullanan aktif anaerobik denitrifiye edici bakteriler tarafından zararsız azot gazına indirgendiği bir aşamaya büyük miktarda nitratın azot sirküle edilmesi ve bir elektron alıcı olarak nitrat azotu.

Atıksu arıtımının çalışması, tedavi sürecinin normal ve verimli çalışmasını sağlamak için çok sayıda kontrol parametresinin makul bir şekilde ayarlanmasını gerektirir. Ao sürecinin çalışmasını etkileyen çeşitli faktörler aşağıdadır:

• Ph değeri

  Genel bir atıksu arıtma sisteminin dayanabileceği ph aralığı 6–9 'dur. Çok düşük olan bir ph değeri, biyolojik tedavide küçük koalated flok ve zayıflamış protozoan aktivitesine neden olur; çok yüksek olan bir ph değeri, kaba koalated flok, bulanık atık, aktif çamurun parçalanması ve protozoanın ölümü ile sonuçlanacaktır.

• B/c oranı

  B/c, sistemin etkisinin biyolojik olarak parçalanabilirliğini ifade eder. Aktif çamur sistemleri için, genellikle b/c 0.3 0.3 iyi biyobozunurluğu gösterir. Biyobozunur <0.3 olduğunda, atıksudaki organik madde içeriği, mikroorganizmaların biyolojik arıtımdaki büyüme ihtiyaçlarını karşılamak için yetersizdir ve organik besinler atıksulara eklenmelidir.

• Hidrolik tutma süresi (hrt)

  Hrt, atıksuların arıtılacağı ortalama süre reaktörde kaldığı ortalama hidrolik tutma süresini ifade eder. Biyolojik tedavi için, hrt ilgili süreç gereksinimlerini karşılamalıdır. Aksi halde, hidrolik tutma süresi yetersiz ise, biyokimyasal reaksiyon eksik olacaktır, bu da daha düşük bir tedavi seviyesine neden olur; hidrolik tutma süresi çok uzunsa, sistemdeki çamur yaşlanmasına yol açacaktır.

• Çamur konsantrasyonu mlss ve mlvss

  Mlss, aktif çamurun konsantrasyonudur ve mlvss, genellikle mlss 55%–75% için muhasebe edilen uçucu aktif çamurun konsantrasyonudur. Aktif çamur konsantrasyonu genellikle 2000–4000 mg/l'de kontrol edilir. Aşırı yüksek çamur konsantrasyonu, reaksiyon tankının çamur yaşlanmasına ve azaltılmış şok yük direncine yol açacaktır; aşırı derecede düşük çamur konsantrasyonu, çamur aktivitesinin çok güçlü olmasına neden olur, bu da yerleşmeye elverişli değildir veya reaksiyon besinleri yetersiz olacaktır.

• F/m

  F/m çamur organik yük olarak adlandırılır. Ao işlemi için f/m aralığı 0.1–0.15 'dir. Çok düşük genellikle kötü çamur aktivitesi ve azaltılmış kirletici giderme oranı ile sonuçlanır; f/m oranı çok yüksekse, fazla karbon kaynağı, nitrifikasyon reaksiyonunu etkileyen havalandırma tankına metabolize edilemez.

• Çamur tutma süresi (srt)

  Denitrifikasyon işlemindeki çamur yaşı genellikle 15–20 gün civarında kontrol edilir. Çamur yaşı çok kısa ise, birçok mikroorganizma yeniden üretemeden sistemden boşaltılır ve spesifik işlevlere sahip baskın mikroorganizmaların olmaması organik kirleticilerin bozulmasına yardımcı olmaz. Öte yandan, çamur yaşı çok uzunsa, çamur yaşlanacak ve çamurun ikincil sedimantasyon tankında yüzmesine ve bulanık atıklara neden olacak.

• C/n

  Denitrifikasyon sisteminde denitrifikasyon, azot giderimi için bir karbon kaynağının kullanılmasını gerektirirken, karbon kaynağının nitrüfikasyon üzerinde 'inhibisyon' etkisi vardır. Bu nedenle, ao denitrification sisteminde, normal denitrifikasyon sağlamak için c/n oranı uygun bir aralıkta olmalıdır.

• Reflü oranı

  Ao denitrifikasyon sürecinin reflü oranı iç reflü oranı ve dış reflü oranını içerir. Çamur reflü olarak da bilinen dış reflü, genellikle 30%–70% aralığında kontrol edilir. Nitlendirilmiş sıvı reflü olarak da bilinen iç reflü, havalandırma tankındaki nitrafikasyon reaksiyonu ile üretilen nitrat azotunu denitrifikasyon reaksiyonu için denitrifikasyon tankına iade etmeyi içerir. İç reflü oranı genellikle 200%–400% aralığında kontrol edilir.

Avantajları:

• Yüksek verimlilik, bu süreç atıksularda organik madde, amonyak azot vb. için yüksek bir kaldırma verimliliğine sahiptir.
• Basit süreç, düşük yatırım ve düşük işletme maliyetleri. Bu süreç atıksudaki organik maddeyi denitrifikasyon için karbon kaynağı olarak kullanır, böylece ek pahalı karbon kaynaklarına olan ihtiyacı ortadan kaldırır.
• Anoxic denitrifikasyon işlemi, kirleticiler için yüksek bir bozulma verimliliğine sahiptir. Örneğin, morina, bod kaldırma oranları₅Ve anoxic bölümünde azot sırasıyla 67%, 40% ve 60% 'dir. Fenol ve organik maddenin kaldırma oranları sırasıyla 60% ve 39% 'dir ve denitrifikasyon reaksiyonunun ekonomik ve enerji tasarrufu sağlayan bir bozulma süreci olmasını sağlar.
• Ao süreci, yük şoklarına karşı güçlü bir dirence sahiptir. Etkili kalite büyük ölçüde dalgalandığında veya kirletici konsantrasyon yüksek olduğunda, bu işlem hala normal çalışmayı koruyabilir, işlemi ve yönetimi çok basit hale getirebilir.

Dezavantajları:

• Bağımsız bir çamur geri dönüş sisteminin yokluğu nedeniyle, benzersiz işlevlerle çamur yetiştirmek zordur, bu da refrakter maddelerin düşük bir bozulma oranına neden olur.
• Azot giderme verimliliğini artırmak için, iç dolaşım oranı artırılmalı, böylece işletme maliyetlerini arttırmalıdır. Ek olarak, iç dolaşım sıvısı havalandırma deposundan gelir ve belirli bir miktar do içerir, bu da bir bölümün ideal bir anaerobik durumu sürdürmesini zorlaştırır, denitrifikasyon etkisini etkiler ve 90% 'lik bir azot kaldırma oranını elde etmeyi zorlaştırır.
• Aktif çamurun ekimi ve kullanımı büyük miktarda enerji ve kaynak tüketir ve aynı zamanda düzgün bir şekilde tedavi edilmesi gereken önemli miktarda fazla çamur üretir.
• Süreç, su kalitesine ve miktarına nispeten zayıf uyum sağlar ve şok yüklerinden kolayca etkilenir.
• Ao sürecinin havalandırma ve oksijen tedarik süreci, uygun tedavi ve koruma gerektiren belirli bir miktarda gürültü ve koku üretir.